Pe fereastra biroului maestrului berar se văd utilaje complicate, înlănțuite unele de altele, la capătul cărora iese lichidul auriu, amărui, ușor acidulat, ce încântă papilele gustative a milioane de oameni. Un birou mic, în care există totuși loc pentru o lucrare de artă cu valoare sentimentală și pentru portretul celui mai nobil vizitator al fabricii – prințul consort al Danemarcei, țara de origine a berilor Tuborg și Carlsberg, ce se produc aici.
APA ȘI CELULA. O cutie de bere Venus, așezată la vedere, o face pe Minodora Marin să dezvăluie că nu are nevoie de o încăpere mare de lucru, pentru că petrece puțin timp pe loc. Și nu este vorba doar de nevoia de a supraveghea procesele din fabrica aflată la marginea estică a Bucureștiului, în Pantelimon, ci și de desele călătorii profesionale. Ultima oară a fost la Carlsberg Turcia, de unde a adus cutia de Venus, „o bere specială, cu 12% alcool, o reușită tehnologică”.
„Nu poți să faci bere dacă nu iubești această meserie. Este un proces tehnologic complex, în care este implicată o celulă vie, celula de drojdie, care, prin metabolismul ei, transformă zaharurile din mustul de malț în miraculoasa băutură care este berea. Ca lucrurile să iasă perfect, e nevoie de o temeinică pregătire profesională, disciplină, supraveghere și control permanent al proceselor, igienă, atenție la fiecare detaliu”, explică maestrul berar Marin.
Pentru bere, apa este mai mult decât un detaliu; 93–95% din bere este apă, și de aceea calitatea apei este foarte importantă pentru calitatea produsului finit. „Caracteristicile sursei de apă îți dictează ce tip de bere poți produce. Însă suntem în secolul XXI, iar sistemul de tratare al apei îți poate aduce parametrii apei în specificația pe care o dorești. Singurul motiv pentru care trebuie ca apa să fie de bună calitate este costul ridicat al procesului prin care o faci cum vrei”, arată maestrul berar. În 1995, când a început realizarea proiectului fabricii Tuborg, se cunoșteau date despre pânza de apă, pe baza unor studii hidrologice. Prima lucrare executată a fost forajul la 180 de metri, pentru sursa de apă, apoi un alt foraj, la 300 de metri. Probele prelevate au fost trimise la laboratoare din România, Germania și Danemarca. S‑a constatat că apa, ce provine din pânza Frățești, originară din Munții Bucegi, era de foarte bună calitate. Apoi s‑a trecut la proiectarea instalației de tratare, pentru a atinge conținutul foarte precis de minerale cerut de rețetele de la Copenhaga.
INOVAȚIE ȘI TRASEE. Dorința și efortul fiecărui maestru berar sunt ca berea produsă după o anumită rețetă, oriunde în lume, să aibă gust similar. De aceea, materiile prime sunt standardizate, iar tehnologia este aceeași. „În fiecare lună, beri produse în toată lumea de către Carlsberg sunt trimise în Danemarca, pentru degustări. Ne străduim să identificăm ce nu e comun brandului respectiv. Dacă o bere are defecte de gust sau miros, ele trebuie corectate, ceea ce se face pe tot fluxul de fabricație”, arată Minodora Marin.
Malțul, produs din orz, este cumpărat de la o fabrică specializată. Amidonul conținut de malț este transformat în timpul procesului tehnologic în zaharuri fermentescibile. Malțul aduce în bere minerale, vitamine, fibre, antioxidanți necesari organismului. Hameiul este cel care dă gustul amărui, în funcție de sortiment, în corelație cu conținutul de alcool. Iar drojdia este cea care, prin metabolismul ei, transformă zaharurile fermentescibile în alcool.
Prima cultură pură de drojdie de bere a fost creată în laboratorul Carlsberg în 1883 de către Emil Hansen – de aceea, numele științific al drojdiei pentru berea blondă a fost mulți ani Saccharomyces carlsbergensis (între timp s‑au izolat mai multe tulpini). Fabrica din România primește din Danemarca o cultură pură de drojdie specifică fiecăruia dintre brandurile produse aici: Carlsberg (cu o cotă de piață de 35% pe segmentul super premium în lume), Tuborg (cea mai populară în Danemarca și prima bere internațională ca notorietate în România), Skol (bere olandeză, locul patru în topul vânzărilor în lume), Holsten (de origine germană, produsă prima dată la Hamburg în 1879). Laboratorul danez trimite doar 150 de mililitri de drojdie; aceasta este multiplicată mai întâi în laborator, până la 25 de litri, apoi, în zona de aplicație, până la 60 de hectolitri. Toate materiile prime necesare la fabricarea berii, în afară de apă, sunt din import. „Din păcate, în România nu mai sunt producători de malț și de hamei. Cumpărăm din România doar ambalajele”, spune Minodora Marin.
CUM SE FACE. Procesul de fabricație, ce are loc într‑un sistem complet închis, începe cu măcinarea malțului, care este amestecat apoi cu apă, iar în urma procesului de plămădire‑zaharificare rezultă mustul de bere. Acesta este fiert cu hamei, răcit, apoi i se adaugă drojdia specifică. Fermentarea are loc în vase cilindro‑conice, la temperatură și presiune controlate, timp de cinci‑șase zile, timp în care zaharurile fermentează cu ajutorul drojdiei. Urmează faza de maturare, în același tip de vase cilindro‑conice, în care se produce impregnarea cu dioxid de carbon și „maturarea” gustului berii, prin reducerea unor subproduși care apar în perioada de fermentare. Unul dintre acești subproduși, diacetilul, este generat de drojdie și dă un gust nespecific berii. Procesul total de fermentare‑maturare durează între 13 și 18 zile, în funcție de sortiment. Berea finită este filtrată prin mai multe sisteme și îmbuteliată în sticle, cutii, PET‑uri, keguri (butoiașe metalice).
Berea fără alcool este obținută printr‑un proces similar, după care urmează un proces de dezalcoolizare, într‑o instalație specială. Subprodusele apărute în procesul de fabricare a berii sunt și ele căutate; borhotul de malț este o hrană excepțională pentru animale.
Pentru a‑i prelungi durata de stabilitate, berea este pasteurizată. Astfel, se inactivează microorganismele care rămân după filtrare. Pasteurizarea se face la temperatură și timp controlate, pentru a nu afecta gustul. În cazul în care ambalajul este sticlă sau cutie, pasteurizarea se face după ce berea a fost turnată, prin ridicarea progresivă a temperaturii la 61 de grade Celsius. Berea pentru keg și PET se pasteurizează înainte de a fi pusă în ambalaj, într‑un timp mai scurt, dar la o temperatură mai ridicată.
DE GUSTIBUS. „Pe toată durata de viață, berea are același gust, indiferent de ambalajul în care este păstrată. La sticlă și cutie, durata este de un an, iar la PET – cinci, șase luni”, precizează Minodora Marin. Cutia de aluminiu este lăcuită cu un lac special în interior, astfel încât gustul berii nu este influențat. La PET durata este mai mică, pentru că acest ambalaj nu asigură o barieră totală între produs și mediul exterior, astfel încât, în timp, se poate produce un transfer de dioxid de carbon, din interior la exterior, și oxigen, în sens invers. „Dorința noastră este să vindem o bere cât mai proaspătă. Vara se consumă mai mult și se produce mai mult”, explică maestrul berar. De fapt, fabricanții de bere încearcă să se adapteze permanent la cererile pieței. „Ne interesează ce dorește consumatorul de la noi. Facem studii calitative, pentru a vedea cum e perceput fiecare sortiment. În limitele specificațiilor internaționale ale brandurilor noastre, reglăm anumiți parametri în funcție de prefernițele consumatorului: un grad de amăreală mai ridicat sau mai mic, o carbonatare mai intensă sau mai redusă”, detaliază Minodora Marin.
Fiecare sortiment de bere are propria lui rețetă, care combină cantități, varietăți de malț și hamei, drojdii specifice, parametri specifici de proces. „Suntem mândri că fiecare brand pe care îl producem are propria personalitate, gust și aromă specifice. Există tendința în fabrici să se minimalizeze diferențele dintre branduri, pentru că e dificil să păstrezi identitatea fiecărei beri. Noi, însă, nu facem asta niciodată”, spune Minodora Marin.
Ca dovadă, fabrica din Pantelimon produce din primăvara acestui an un sortiment nou, de bere nefiltrată. Holsten Weizen este realizată cu adaos de malț din grâu și o drojdie specială, care îi dau o consistență și o aromă aparte.
INAMICUL BERII. Întregul proces este complet automatizat, condus și monitorizat din camera de control de către ingineri. Orice deviație de la un parametru este semnalizată acustic și vizual, iar procesul tehnologic se oprește automat până la remedierea executată de către inginerul coordonator de proces.
Când am vizitat fabrica, am auzit de câteva ori semnalul. Ne‑am îmbrăcat în halate, apoi, printre utilajele care zumzăiau asurzitor, într‑o căldură de seră, am privit prin hublouri la spuma maronie a malțului în mișcare. Printr‑un alt hublou, am văzut spuma albă produsă în procesul de plămădire. În cazanul de filtrare, care se face în mod natural, măcinișul formează stratul filtrant, apoi rezultatul ajunge în cazanul de fierbere, unde se adaugă hameiul, iar mustul dulce devine amar. Peste măcinișul rămas, se aduce apă caldă și astfel se extrage restul de zaharuri care merg în cazanul de fierbere cu hamei. Consumul total de apă pentru obținerea unui hectolitru de bere este de 4,5 hectolitri. Este inclusă aici și apa folosită la spălarea echipamentelor, așa numita CIP‑are (Cleaning In Place), care are loc după fiecare șarjă (la un fermentator, de pildă, durează două ore și jumătate). În zonele mai sensibile, se face și o sterilizare cu apă la 85 de grade Celsius. La final se prelevează probe microbiologice și se evaluează eficiența spălării.
Oxigenul este inamicul numărul unu al berii; orice picătură care se scurge undeva înseamnă o posibilă breșă prin care oxigenul poate intra în contact cu berea și de aceea atenția este maximă.
VERDE ÎMBIETOR. Pe o conductă scrie „green beer”; aflăm că este denumirea pentru berea fermentată și nematurată. Aceasta trece printr‑o centrifugă și ajunge într‑un fermentator curat, pentru maturare. Fermentatoarele au o geometrie specială, care intrigă – o parte conică înăuntrul clădirii și o parte cilindrică în afara ei. „Raportul dintre diametru și înălțime este de așa manieră calculat încât să mențină mișcarea naturală a berii în interiorul fermentatorului și contactul cu celulele de drojdie”, explică maestrul berar.
Ne îndreptăm spre sistemul de igienizare a apei tehnologice, ce se face cu ajutorul unei lămpi cu ultraviolete, cu o putere de o mie de ori mai mare decât a unei lămpi obișnuite. Acest sistem este singurul din România, spune Minodora Marin.
Înainte să fie umplute cu bere, sticlele sunt spălate și clătite aproape o oră. Un echipament sofisticat verifică apoi înălțimea și integritatea gurii sticlei, iar atunci când detectează o imperfecțiune, o aruncă și o sparge cu un pocnet sec într‑un coș. Pereții sticlei trebuie să fie verticali, să aibă aceeași grosime pe circumferință, să nu aibă nicio fisură. Dacă pereții nu sunt uniformi, sticla poate să explodeze atunci când se umple. O celulă cu infraroșii verifică eventuala prezență a resturilor și o alta – posibilele resturi de apă în sticlă. Cele cu impurități se întorc în mașina de spălat.
Sticlele de bere de aici au culoarea verde pentru că aceasta este preferată de consumatori, dar și pentru că este în concordanță cu politica grupului Carlsberg, de protejare a mediului înconjurător. „În trecut, când berea avea o stabilitate mică, era folosită sticla brună pentru a masca depunerile. Lumina are un efect negativ asupra berii. Noi nu impunem să fie păstrată la o anumită temperatură, însă recomandăm să se ferească de razele soarelui”, precizează maestrul berar.
Roboții scot sticlele verificate din navete și le pun pe bandă pentru a fi umplute, apoi iau navetele cu sticle pline și le pun pe paleți. Înainte ca berea să fie turnată în sticlă, sticla este golită de aer și umplută cu dioxid de carbon, ce iese pe măsură ce berea intră în sticlă. Berea spumează continuu și umplerea ar fi altfel imposibilă. Două celule cu gamma‑radiații verifică nivelul de umplere al sticlelor; dacă nivelul e prea mic sau prea mare, sticlele se elimină. După pasteurizare, sticlele sunt etichetate și așezate de roboți în navete, apoi iau drumul magazinelor și de acolo spre masa celor ce iubesc acest lichid rece, amărui și spumos.